影响木屑颗粒机成型不好的因素有哪些？

1、原料的种类 

       不同种类的原料，其压缩成型特性有很大差异。原料的种类不但影响成型的质量，如木屑颗粒的密度、强度、热值等，而且影响木屑颗粒机的产量及动力消耗。在大量的农林废弃物中，有的植物体粉碎以后容易压制成颗粒，有的就比较困难。木材本身的木质素含量高，在80度的高温下能起粘结作用，因此木屑的成型是不需要添加任何粘合剂的。 

2、原料的粒度 

       原料粒度的大小也是影响压缩成型的重要因素，对于某一确定的成型方式，原料的粒度大小应不大于某一尺寸。例如：对于直径为8mm的颗粒成型燃料，通常要求原料的粒度不大于5mm。一般来说，粒度小的原料容易压缩，粒度大的原料较难于压缩。原料的粒径越小，在相同的压力及其条件下，其粒子的延伸率或变形较大。即粒径越小越容易成型。但是小也是有限度的，过于小则会出现粉料过多，成型颗粒短小的情况，因此原料的粒度要控制在既能保证力度小容易压制一般情况先粒度为磨具孔径的四分之一为佳，这样才能够充分释放木屑的木质素，还能保证不产生大量粉料的情况，这种倾向在要求原料粒度较小的成型方式条件下较为明显。原料的粒度同样影响木屑颗粒机的效率及成型物的质量。例如原料粒度较大时，木屑颗粒机将不能有效地工作，能耗大，产量小．原料粒度不均匀，特别是形态差异较大时，木屑颗粒表面将产生裂纹，而且其密度、强度降低。同时造成木屑颗粒机压棍和磨具的磨损增大，增加损耗成本。 

3、原料的含水率 

       原料的含水率是生物质压块成型过程中需要控制的一个重要参数。原料的含水率过高或过低都不能很好地成型。含水率过高，如大于17%，相同成型温度下，会降低生物质的传热速度。一部分热量消耗在蒸发多余水分上，影响热量的传递。蒸发出的水分在成型模孔内汽化后易形成高压蒸汽。当蒸汽产生的压强大于成型模孔壁与生物质间的摩擦力时，就会使成型模孔内已连续挤压成型的木屑颗粒爆为数段，从成型模孔中崩出，即发生“放炮”现象，不能正常成型。含水率过低，如小于8%，不仅需要较高的成型压强，也增加了木屑在烘干过程中的能量消耗．对于颗粒成型燃料，一般要求原料的含水率在15%- 20%左右；对于颗粒成型燃料，要求原料的含水率不大于17%左右，自然干燥后的秸秆即可进行成型，所需压力也较小。对于含木质素较高的生物质，如锯末类，成型锥角或锥长可适当小一些；对含木质素较低的生物质，如玉米秸、麦秸等，成型锥角或锥长可适当大一些。 

4、成型压力与模具尺寸 

       成型压力是材料压缩成型最基本的条件。只有施加足够的压力，原材料才能被压缩成型．但成型压力与模具的形状尺寸有密切关系。这是因为大多数木屑颗粒机都采取挤压成型方式，即原料从成型模具的一端连续压入，又从另一端连续挤出，出料端直径小于进料端直径。这时原料挤压所需要的成型压力与容器内壁面的摩接力相平衡，即机器只能产生和摩擦力相同大小的成型压力。而摩擦力的大小与模具的形状尺寸有直接关系。而模具的关键的尺寸是成型孔的锥角与锥长。由于生物质中木质素的含量差异较大（为14%--32%），不同种类的生物质所需的成型压强也不相同，必然要求有与之配套的压缩比．成型锥角与锥长的大小又影响每次喂入木屑前后的体积之比、成型压强及成型颗粒的密度。当成型锥角一定增加成型套的锥长，或成型套锥长一定增加成型套的锥角时，成型后所得成型棒的密度都较大，所需的成型压强高、能量消耗大。 因此根据原料选择合适的压缩比是考验木屑颗粒机厂家技术水平的关键一步。这就是为什么相同的设备功率产量和能耗差异很大的原因所在。

5、加热温度 

       最好采用解热原料的方式来增加原料的木质素的释放，但是实际生产中，增加温度调至就会增加设备，比如调制器、锅炉等，而本身木屑颗粒机在生产的时候会释放大量的热量，因此综合考虑的情况下，一般是省略加热工序的。加热温度是影响木屑成型的一个显著因素。根据生物质的成型机理，生物质中的木质素能够联结在一起的基本条件是要有合适的成型温度。通过加热，一方面可使原料中含有的木质素软化，起到粘结剂的作用；另一方面还可以使原料本身变软，变得容易压缩。在自然水率条件下，木质素的软化点温度为80～130℃，当加热到70-100℃时，木质素的粘合力开始增加，温度达到200～300℃时可以熔融。因此成型时生物质的加热温度不得低于其软化点温度．加热温度不但影响原料成型性，而且影响木屑颗粒机的工作效率，加热温度应调整到一个合理的范围。温度过低，不但原料不能成型，而且功耗增加；温度增高，电机功耗减小，但是成型压力减小，成型物挤压不实，密度变小，容易断裂破损，且颗粒表面过热烧焦，烟气较大．因此一般选择颗粒机，虽然没有外热源加热，但在成型过程中，原料和机器部件之间的摩擦作用也可将原料加热到100℃，同样可使原料所含木质素软化，起到粘结剂作用。